نحوه تولید عرشه فولادی + بررسی مراحل و نکات فنی مهم

عرشه فولادی یکی از اجزای کلیدی در ساخت سقف‌های مرکب فولاد و بتن است که در پروژه‌های ساختمانی مدرن به دلیل سرعت بالا در اجرا و وزن کم بسیار محبوب شده است. کیفیت تولید عرشه فولادی تأثیر مستقیمی بر دوام، مقاومت و عملکرد نهایی سازه دارد. از انتخاب ورق گالوانیزه مناسب تا کنترل دقیق خط تولید، هر مرحله اهمیت ویژه‌ای دارد. در بازار آهن، برندهای معتبر تنها زمانی موفق اند که علاوه بر قیمت رقابتی، استانداردهای تولید را به‌دقت رعایت کنند.

«اگر قصد خرید عرشه فولادی دارید، اولین قدم آگاهی از قیمت روز ورق عرشه فولادی است. ما در آهن اینجا قیمت‌ها را به‌صورت لحظه‌ای، معتبر و شفاف در اختیار شما قرار داده‌ایم، بنابراین پیشنهاد می‌کنیم سری به صفحه قیمت عرشه فولادی بزنید.»

در این مقاله، با نحوه تولید عرشه فولادی، مراحل تولید، تجهیزات مورد استفاده، کنترل کیفیت و نکات فنی مهم در فرایند تولید عرشه فولادی را به طور کامل بررسی می کنیم، پس در ادامه با اهن اینجا همراه باشید.

مراحل تولید عرشه فولادی

فرآیند تولید عرشه فولادی ترکیبی از دقت فنی، تجربه مهندسی و استفاده از تجهیزات مدرن است. هر مرحله از این فرایند نقش مستقیمی در کیفیت نهایی محصول دارد. در ادامه، همه مراحل را به ترتیب بررسی می‌کنیم تا ببینیم ورق گالوانیزه چطور به یک عرشه فولادی مقاوم تبدیل می‌شود:

1. انتخاب ورق گالوانیزه مناسب
   اولین گام در تولید عرشه فولادی، انتخاب ورق گالوانیزه باکیفیت است. این ورق‌ها باید ضخامت یکنواخت، سطح صاف و پوشش روی استاندارد داشته باشند تا در برابر زنگ زدگی و رطوبت مقاوم باشند. ضخامت معمول ورق بین 0.8 تا 1.2 میلی متر است. در کارخانه‌های معتبر، قبل از ورود ورق به خط تولید، آزمایش‌هایی مثل تست ضخامت و بررسی چسبندگی پوشش روی انجام می‌شود تا از سلامت اولیه آن اطمینان حاصل شود. این مرحله پایه و اساس دوام و مقاومت نهایی عرشه فولادی در سازه است.
   «ما در مقاله ای جداگانه به ورق گالوانیزه پرداخته ایم، اگر مشتاق کسب اطلاعات بیشتر در این خصوص هستید، مقاله ورق گالوانیزه چیست و چه ویژگی هایی دارد؟ را مطالعه کنید.»
2. رول فرمینگ یا شکل دهی ورق‌ها
   پس از انتخاب ورق، نوبت به مرحله رول فرمینگ می‌رسد. در این مرحله، ورق‌ها از میان مجموعه‌ای از غلتک‌ها عبور می‌کنند تا به شکل ذوزنقه‌ای یا موج دار درآیند. این تغییر فرم باعث افزایش مقاومت خمشی ورق و چسبندگی بهتر آن به بتن می‌شود. تنظیم دقیق فاصله و فشار غلتک‌ها اهمیت زیادی دارد. کوچک‌ترین خطا در تنظیمات می‌تواند باعث تاب خوردگی یا تغییر عرض ورق شود. در خطوط تولید پیشرفته، از سیستم کنترل PLC استفاده می‌شود تا شکل دهی با دقت و هماهنگی کامل انجام شود.
   «ما در مقاله ای جداگانه به ورق ذوزنقه ای پرداخته ایم، اگر مشتاق کسب اطلاعات بیشتر در این خصوص هستید، مقاله ورق ذوزنقه ای چیست و چه ویژگی هایی دارد؟ را مطالعه کنید.»
3. برشکاری دقیق بر اساس نقشه پروژه
   در این مرحله، ورق‌های شکل گرفته باید طبق طول مورد نیاز پروژه برش داده شوند. این کار با استفاده از دستگاه برش گیوتین اتوماتیک انجام می‌شود. طول برش‌ها معمولا بین 2 تا 12 متر است و بر اساس دهانه تیرها تعیین می‌شود. دقت در برش نه تنها باعث سهولت نصب در کارگاه می‌شود، بلکه از ایجاد لبه‌های تیز و آسیب به پوشش گالوانیزه نیز جلوگیری می‌کند. هر خط تولید حرفه‌ای در این بخش از سیستم اندازه گیری دیجیتال استفاده می‌کند تا خطا به حداقل برسد.
4. پانچ و سوراخ کاری برای چسبندگی بهتر بتن و فولاد
   یکی از مراحل حیاتی در تولید عرشه فولادی، پانچ کاری است. در این مرحله، سوراخ‌هایی روی ورق ایجاد می‌شود تا هنگام بتن ریزی، بتن از این منافذ عبور کند و به فولاد بچسبد. این اتصال مکانیکی باعث می‌شود مقاومت سقف در برابر لغزش و خمش افزایش یابد. دستگاه پانچ CNC به صورت اتوماتیک محل دقیق سوراخ‌ها را مشخص می‌کند. محل این سوراخ‌ها بر اساس طراحی مهندسی تعیین می‌شود تا عملکرد سقف مطابق محاسبات سازه‌ای باشد. دقت در این مرحله تضمین کننده ایمنی و استحکام کل سیستم سقف است.
5. بسته بندی، برچسب گذاری و انبارداری ایمن
   بعد از پایان تولید، ورق‌های عرشه فولادی به صورت منظم روی پالت‌های چوبی یا فلزی چیده می‌شوند. هر پالت دارای برچسب مشخصات فنی شامل ضخامت، طول، تاریخ تولید و شماره Heat Code است. بسته بندی منظم باعث سهولت در حمل و شناسایی محصول می‌شود. در انبار، ورق‌ها باید در محیطی خشک، دارای تهویه و دور از رطوبت نگهداری شوند. برای جلوگیری از آسیب، نباید پالت‌ها مستقیما روی زمین قرار بگیرند. این روش نگهداری باعث حفظ کیفیت ورق تا زمان اجرا می‌شود.
6. کنترل نهایی کیفیت
   آخرین گام در تولید، مرحله کنترل کیفیت است. در این بخش، تمام ویژگی‌های فیزیکی و فنی ورق‌ها بررسی می‌شود. ضخامت پوشش روی با دستگاه ضخامت سنج کنترل می‌شود، مقاومت خمشی و استحکام شکل دهی آزمایش می‌شود و ظاهر ورق‌ها از نظر خط، خراش یا تاب خوردگی بررسی می‌گردد. نتایج این بررسی‌ها در برگه کنترل کیفیت ثبت می‌شود تا هر بسته از محصولات قابل رهگیری باشد. تنها ورق‌هایی که از تمام مراحل تست عبور کنند، برای ارسال به پروژه تایید نهایی می‌شوند.

در نهایت، می‌توان گفت مراحل تولید عرشه فولادی مثل زنجیره‌ای منظم به هم وابسته‌اند. از انتخاب دقیق ورق تا آخرین مرحله کنترل کیفیت، هر بخش اگر با دقت و تجربه انجام شود، محصولی مقاوم و ایمن به دست می‌آید که می‌تواند سال‌ها در سازه‌های عمرانی عملکرد بی نقصی داشته باشد.

سقف عرشه فولادی چیست؟

در سال‌های اخیر، سقف عرشه فولادی به عنوان یکی از مدرن‌ترین روش‌های اجرای سقف در ساختمان‌های فولادی مورد توجه مهندسان و پیمانکاران قرار گرفته است، در این مقاله، با سقف عرشه فولادی بیشتر آشنا می شویم:

بیشتر بخوانید

جدول مشخصات فنی استاندارد عرشه فولادی

تجهیزات مورد نیاز در تولید عرشه فولادی

در فرآیند تولید عرشه فولادی، استفاده از تجهیزات دقیق و هماهنگ اهمیت بسیار زیادی دارد. کیفیت نهایی محصول، سرعت تولید و ایمنی خط تولید همگی به درستی کار این تجهیزات وابسته است. در ادامه، همه تجهیزات مورد نیاز را به صورت کامل و فنی توضیح می دهیم:

• رول بازکن اتوماتیک
  نخستین دستگاه در خط تولید، رول بازکن اتوماتیک است که رول‌های ورق گالوانیزه را باز می‌کند و آن‌ها را برای ورود به مرحله بعد آماده می‌سازد. این دستگاه باید بتواند وزن رول‌هایی بین 5 تا 10 تن را تحمل کند. در مدل‌های جدید، کنترل سرعت و سیستم ترمز اتوماتیک وجود دارد تا ورق به شکل یکنواخت باز شود و هیچ پارگی یا چین خوردگی روی سطح ایجاد نشود.
• دستگاه رول فرمینگ چند ایستگاهی
  این دستگاه اصلی‌ترین بخش در تولید عرشه فولادی است. وظیفه آن تبدیل ورق صاف به ورق ذوزنقه‌ای یا موج دار است. ورق از بین غلتک‌های فولادی عبور می‌کند و در هر ایستگاه بخشی از فرم نهایی روی آن ایجاد می‌شود. در خطوط پیشرفته، دستگاه رول فرمینگ به سیستم کنترل PLC مجهز است تا فشار، سرعت و دمای غلتک‌ها با دقت بالا کنترل شود. تنظیم دقیق غلتک‌ها باعث می‌شود گام‌های ورق کاملا یکنواخت و دقیق باشند.
• سیستم راهنمای ورق
  قبل از ورود ورق به دستگاه رول فرمینگ، از سیستم راهنمای ورق استفاده می‌شود تا ورق در مسیر دقیق و بدون انحراف وارد شود. این بخش از چند بازوی قابل تنظیم تشکیل شده است که ورق را در مسیر صحیح نگه می‌دارند. وجود این سیستم باعث می‌شود ورق هنگام عبور از غلتک‌ها دچار چروک یا انحراف نشود و شکل نهایی آن دقیق‌تر به دست آید.
• دستگاه برش هیدرولیکی اتوماتیک
  پس از شکل دهی، ورق‌ها باید با طول مشخص برش داده شوند. این کار توسط دستگاه برش هیدرولیکی یا گیوتین انجام می‌شود. تیغه‌های این دستگاه از فولاد سخت ساخته می‌شوند تا برش‌ها تمیز و دقیق باشند. طول ورق‌ها بر اساس نقشه پروژه و معمولا بین 2 تا 12 متر تنظیم می‌شود. در خطوط اتوماتیک، اندازه برش توسط سیستم دیجیتال کنترل می‌شود تا خطا به حداقل برسد.
• دستگاه پانچ CNC
  برای ایجاد سوراخ‌های دقیق روی ورق، از دستگاه پانچ CNC استفاده می‌شود. این سوراخ‌ها کمک می‌کنند تا در هنگام بتن ریزی، بتن به درون آن‌ها نفوذ کند و اتصال بین بتن و فولاد محکم‌تر شود. محل دقیق هر سوراخ توسط نرم افزار کنترل می‌شود تا بر اساس نقشه طراحی، الگوی یکنواخت و منظم ایجاد شود. کیفیت پانچ باید به گونه‌ای باشد که هیچ لبه تیز یا پلیسه‌ای روی ورق باقی نماند.
• نوار نقاله انتقال ورق
  بین مراحل مختلف خط تولید، از نوار نقاله‌های صنعتی برای جابه‌جایی ورق‌ها استفاده می‌شود. این نوارها باید با سرعت دستگاه رول فرمینگ هماهنگ باشند تا از کشیدگی یا چین خوردگی ورق جلوگیری شود. در سیستم‌های اتوماتیک، حسگرهای نوری بر روی نقاله نصب می‌شوند تا حرکت ورق‌ها را کنترل کرده و در مواقع اضطراری خط تولید را متوقف کنند.
• تابلو برق صنعتی و سیستم کنترل مرکزی
  تمام دستگاه‌های خط تولید توسط تابلو برق صنعتی و سیستم کنترل مرکزی مدیریت می‌شوند. اپراتور از طریق این تابلو می‌تواند سرعت، فشار غلتک‌ها و وضعیت موتور را کنترل کند. سیستم کنترل PLC به صورت هوشمند عملکرد تجهیزات را هماهنگ می‌کند تا هیچ توقف ناگهانی یا خطای مکانیکی در فرآیند تولید رخ ندهد.
• سیستم روانکاری و خنک کننده
  در حین کار، غلتک‌ها و تیغه‌های دستگاه‌ها دچار حرارت می‌شوند. سیستم روانکاری و خنک کننده با پاشش روغن صنعتی باعث کاهش اصطکاک و دما می‌شود. این کار علاوه بر افزایش طول عمر دستگاه‌ها، از تغییر رنگ یا سوختگی سطح ورق نیز جلوگیری می‌کند. در خطوط پیشرفته، میزان روغن کاری به صورت خودکار و متناسب با سرعت تولید تنظیم می‌شود.
• دستگاه بسته بندی و تسمه کش اتوماتیک
  پس از تولید، ورق‌ها در پالت‌های منظم چیده شده و توسط دستگاه تسمه کش اتوماتیک بسته بندی می‌شوند. هر پالت دارای برچسب فنی شامل ضخامت، طول، تاریخ تولید و شماره Heat Code است. این بسته بندی منظم از آسیب دیدن ورق‌ها در هنگام حمل و نقل جلوگیری می‌کند و شناسایی هر پارت را آسان‌تر می‌سازد.
• سیستم تهویه و جمع آوری گرد و غبار
  در هنگام پانچ و برش، ذرات فلزی و گرد و غبار در هوا پخش می‌شوند. برای حفظ سلامت کارکنان و جلوگیری از آسیب به تجهیزات، از سیستم تهویه صنعتی و غبارگیر استفاده می‌شود. این سیستم هوای آلوده را از محیط خارج کرده و فضای کارخانه را تمیز و ایمن نگه می‌دارد.
• جرثقیل سقفی یا لیفتراک صنعتی
  برای جابه‌جایی رول‌های سنگین ورق گالوانیزه و پالت‌های تولید شده، از جرثقیل سقفی یا لیفتراک استفاده می‌شود. ظرفیت این تجهیزات باید با وزن رول‌ها (معمولا تا 10 تن) متناسب باشد. استفاده از تجهیزات جابه‌جایی مکانیزه باعث افزایش ایمنی کار و کاهش احتمال آسیب به ورق‌ها می‌شود.
• ابزارهای کنترل کیفیت و اندازه گیری دقیق
  در پایان خط تولید، از ابزارهای دقیق مانند ضخامت سنج پوشش روی، کولیس دیجیتال، دستگاه تست خمشی و مقاومت کششی استفاده می‌شود. این ابزارها برای کنترل دقیق ابعاد، بررسی ضخامت و تست کیفیت سطح به کار می‌روند. نتایج اندازه گیری در برگه کنترل کیفیت ثبت می‌شود تا هر پارت از تولید قابل رهگیری و بررسی باشد.

کنترل کیفیت در تولید عرشه فولادی

در تولید عرشه فولادی، مرحله کنترل کیفیت از حیاتی‌ترین بخش‌های فرآیند است. حتی اگر بهترین مواد اولیه و پیشرفته‌ترین تجهیزات استفاده شود، بدون نظارت دقیق در مراحل تولید، نمی‌توان محصولی استاندارد و قابل اعتماد به دست آورد. کنترل کیفیت نه فقط در پایان تولید، بلکه در تمام مراحل از ورود مواد اولیه تا بسته بندی انجام می‌شود. در ادامه، مهم‌ترین مراحل و معیارهای کنترل کیفیت در تولید عرشه فولادی را به صورت گام‌به‌گام بررسی می‌کنیم:

• کنترل کیفیت ورق گالوانیزه قبل از ورود به خط تولید
  نخستین مرحله کنترل کیفیت، پیش از شروع تولید انجام می‌شود. در این مرحله، ورق‌های گالوانیزه از نظر ضخامت، یکنواختی پوشش روی، صافی سطح، چسبندگی پوشش و نبود خط یا خراش بررسی می‌شوند. برای این کار از دستگاه ضخامت سنج پوشش روی استفاده می‌شود تا مقدار واقعی پوشش با مقدار اعلام شده از سوی کارخانه سازنده مقایسه شود. همچنین بررسی چشمی و تست چسبندگی، هرگونه نقص ظاهری را مشخص می‌کند. ورقی که در این مرحله تایید نشود، نباید وارد خط تولید شود.
• کنترل حین تولید در دستگاه رول فرمینگ
  در حین شکل دهی ورق‌ها، اپراتور و تیم کنترل کیفیت باید به طور مداوم عملکرد دستگاه رول فرمینگ را بررسی کنند. ارتفاع گام‌ها، یکنواختی موج‌ها، صاف بودن سطح ورق و عدم وجود چین خوردگی یا ترک از مهم‌ترین مواردی است که باید کنترل شود. در این مرحله از ابزارهای اندازه گیری مانند کولیس دیجیتال و خط کش دقیق استفاده می‌شود. همچنین اپراتور باید اطمینان حاصل کند که تنظیم غلتک‌ها دقیق است تا فرم نهایی کاملا مطابق نقشه طراحی باشد.
• کنترل دقت برشکاری ورق‌ها
  پس از شکل دهی، ورق‌ها وارد مرحله برش با دستگاه گیوتین یا هیدرولیکی می‌شوند. در این مرحله، کنترل طول و صاف بودن لبه‌ها اهمیت زیادی دارد. دقت برش باید در حد ±2 میلی متر باشد. اگر لبه‌ها دچار تاب خوردگی یا شکستگی شوند، در هنگام نصب هم‌پوشانی ورق‌ها دچار مشکل می‌شود. در کارخانه‌های حرفه‌ای، طول هر برش به صورت تصادفی با متر صنعتی کنترل می‌شود تا از صحت عملکرد دستگاه اطمینان حاصل شود.
• کنترل کیفیت پانچ و سوراخ کاری
  در مرحله پانچ، محل و فاصله سوراخ‌ها باید با نقشه طراحی مطابقت داشته باشد. تیم کنترل کیفیت با اندازه گیری فواصل بین سوراخ‌ها و بررسی لبه‌ها، از عدم وجود پلیسه، براده فلزی و لبه تیز اطمینان حاصل می‌کند. وجود هرگونه نقص در این بخش ممکن است باعث کاهش چسبندگی بتن به ورق و ضعف در عملکرد سقف مرکب شود. دقت پانچ CNC باید کمتر از 0.5 میلی متر خطا داشته باشد تا کیفیت نهایی مطلوب باشد.
• تست مقاومت خمشی و شکل پذیری ورق
  یکی از آزمون‌های مهم در کنترل کیفیت، تست خمشی (Bending Test) است. در این تست، نمونه‌ای از ورق تولید شده تا زاویه مشخصی خم می‌شود تا مشخص شود آیا ترک یا شکست در سطح آن ایجاد می‌شود یا خیر. هدف از این تست، بررسی مقاومت ورق در برابر نیروهای اجرایی و بارگذاری‌های سقف است. ورقی که در تست خمشی دچار شکست یا ترک شود، غیر قابل استفاده خواهد بود.
• کنترل یکنواختی ضخامت ورق پس از فرم دهی
  گاهی در اثر فشار ناصحیح غلتک‌ها، ضخامت ورق در برخی نقاط کاهش می‌یابد. تیم کنترل کیفیت با استفاده از ضخامت سنج دیجیتال، در نقاط مختلف ورق نمونه برداری می‌کند تا از یکنواخت بودن ضخامت اطمینان حاصل شود. هرگونه کاهش غیر مجاز در ضخامت می‌تواند موجب ضعف مکانیکی و کاهش طول عمر سازه شود.
• بررسی ظاهر و سطح نهایی محصول
  پس از پایان تولید، بررسی چشمی ورق‌ها اهمیت زیادی دارد. سطح ورق باید براق، بدون لکه سفید، بدون خراش، بدون زنگ زدگی و بدون تاب خوردگی باشد. همچنین رنگ سطح باید یکنواخت و نشان دهنده پوشش سالم گالوانیزه باشد. هرگونه تغییر رنگ یا لکه، نشانه اکسید شدن پوشش روی است و باید ورق از چرخه ارسال خارج شود.
• تطبیق مشخصات محصول با نقشه فنی پروژه
  پس از اتمام تولید، نمونه‌هایی از ورق تولیدی با نقشه فنی پروژه مقایسه می‌شود. این مرحله شامل بررسی عرض مفید، ارتفاع گام، فاصله موج‌ها و طول ورق‌ها است. در صورت وجود اختلاف بیش از مقدار مجاز، ورق‌ها باید دوباره تنظیم یا اصلاح شوند.
• ثبت نتایج کنترل کیفیت در برگه QC
  تمام اندازه گیری‌ها، تست‌ها و نتایج بررسی در برگه کنترل کیفیت (QC Sheet) ثبت می‌شود. این برگه شامل اطلاعاتی مانند تاریخ تولید، شماره Heat Code، ضخامت واقعی، وزن هر متر مربع و نتیجه آزمون‌ها است. وجود این برگه برای هر پارت تولید الزامی است و در زمان تحویل به مشتری یا پروژه، به عنوان گواهی اصالت کالا ارائه می‌شود.
• کنترل نهایی قبل از بسته بندی و ارسال
  در آخرین مرحله، قبل از بسته بندی، تیم کنترل کیفیت به صورت تصادفی چند نمونه از بسته‌ها را باز کرده و بررسی می‌کند تا مطمئن شود ورق‌ها در بسته بندی دچار خراش، تاب خوردگی یا لکه نشده‌اند. سپس برچسب مشخصات فنی شامل ضخامت، طول، تاریخ تولید و نام کارخانه روی هر پالت نصب می‌شود.

ابعاد عرشه فولادی + طول، عرض و ضخامت های مختلف آن

در سال های اخیر استفاده از عرشه فولادی به عنوان یکی از سیستم های مدرن ساخت سقف های کامپوزیت، رشد چشمگیری داشته است، شناخت دقیق ابعاد عرشه فولادی برای هر مهندس طراح یا مجری پروژه حیاتی است، در این مقاله به ابعاد عرشه فولادی می پردازیم:

بیشتر بخوانید

نکات فنی مهم در تولید عرشه فولادی

تولید عرشه فولادی تنها به استفاده از ورق گالوانیزه باکیفیت یا دستگاه‌های پیشرفته محدود نمی‌شود، بلکه رعایت مجموعه‌ای از نکات فنی و اصول مهندسی در تمام مراحل تولید، از انتخاب مواد اولیه تا بسته بندی نهایی، ضروری است. در ادامه، مهم‌ترین نکات فنی که بر کیفیت، دوام و عملکرد نهایی عرشه فولادی تأثیر مستقیم دارند، به صورت کامل توضیح داده شده‌اند:

1. انتخاب درست نوع و گرید ورق گالوانیزه
   پایه و اساس تولید عرشه فولادی، انتخاب ورق مناسب است. ورق باید از فولاد گرید ST37 یا ST52 باشد و پوشش روی آن طبق استاندارد ASTM A653 یا ISIRI 3765 انجام شده باشد. میزان پوشش روی معمولا بین 80 تا 275 گرم بر متر مربع است. هرچه محیط پروژه مرطوب‌تر باشد، باید از ورق با پوشش روی بیشتر استفاده شود. استفاده از ورق بی‌کیفیت، حتی در بهترین خطوط تولید، باعث زنگ زدگی سریع و کاهش مقاومت سازه خواهد شد.
2. کالیبراسیون دقیق غلتک‌های دستگاه رول فرمینگ
   دقت در تنظیم غلتک‌ها یکی از مهم‌ترین عوامل در کیفیت تولید است. هر غلتک باید با فشار مشخص و زاویه مناسب روی ورق عمل کند تا گام‌های ورق عرشه فولادی کاملا یکنواخت و بدون اعوجاج شکل بگیرند. در کارخانه‌های حرفه‌ای، قبل از شروع هر شیفت کاری، فاصله غلتک‌ها با کولیس و ابزار دقیق اندازه گیری می‌شود. کوچک‌ترین خطا در کالیبراسیون می‌تواند باعث تاب خوردگی یا شکستگی در ورق شود.
3. کنترل سرعت و دمای خط تولید
   سرعت زیاد در تولید ممکن است باعث افزایش حرارت غلتک‌ها شود که به پوشش گالوانیزه آسیب می‌زند. سرعت عبور ورق از دستگاه باید متناسب با ضخامت آن تنظیم شود. در کنار آن، استفاده از سیستم خنک کننده و روانکار اتوماتیک ضروری است تا اصطکاک و دمای سطح کنترل شود. رعایت این موارد از تغییر رنگ، خط افتادگی و آسیب به سطح ورق جلوگیری می‌کند.
4. رعایت استاندارد ارتفاع گام و عرض مفید ورق
   ارتفاع گام ورق باید بین 45 تا 75 میلی متر باشد و عرض مفید نیز معمولا حدود 95 تا 100 سانتی متر در نظر گرفته می‌شود. رعایت دقیق این ابعاد برای هماهنگی بین تیرهای سقف، انتقال بار و اجرای راحت سقف ضروری است. اگر گام‌ها خیلی کوتاه باشند، مقاومت خمشی کاهش پیدا می‌کند و اگر بیش از حد بلند باشند، وزن کل سقف افزایش می‌یابد.
5. دقت در محل پانچ و طراحی سوراخ‌ها
   محل سوراخ‌های پانچ باید طبق نقشه طراحی و با دقت CNC انجام شود. فاصله زیاد بین سوراخ‌ها باعث کاهش چسبندگی بتن و فولاد و فاصله کم نیز موجب تضعیف موضعی ورق می‌شود. لبه‌های سوراخ‌ها باید صاف و بدون پلیسه باشند تا هنگام بتن ریزی، حباب و تخلخل در سطح سقف ایجاد نشود.
6. حفظ تمیزی و سلامت سطح ورق در طول تولید
   سطح ورق باید کاملا تمیز، خشک و بدون آلودگی باشد. هرگونه چربی یا گرد و غبار می‌تواند در زمان بتن ریزی مانع از چسبندگی بتن به فولاد شود. به همین دلیل، در کارخانه‌های حرفه‌ای از غلطک‌های تمیز کننده و سیستم دمنده هوا برای پاکسازی سطح استفاده می‌شود. همچنین اپراتورها باید از تماس مستقیم دست یا ابزار آلوده با ورق جلوگیری کنند.
7. کنترل انبارداری و نگهداری ورق‌ها
   پس از تولید، ورق‌های عرشه فولادی باید در محیط خشک و سرپوشیده نگهداری شوند. در انبار، بین هر ردیف پالت از تخته‌های چوبی استفاده می‌شود تا جریان هوا برقرار بماند. اگر ورق‌ها در معرض رطوبت یا باران قرار گیرند، حتی پوشش گالوانیزه نیز نمی‌تواند از خوردگی طولانی مدت جلوگیری کند.
8. بازرسی منظم دستگاه‌ها و سرویس دوره‌ای
   کیفیت خط تولید ارتباط مستقیم با سلامت تجهیزات دارد. دستگاه رول فرمینگ، برش و پانچ باید به صورت دوره‌ای بررسی و سرویس شوند. تیغه‌ها باید تیز و عاری از شکستگی باشند و یاتاقان‌ها نیاز به روانکاری منظم دارند. بی‌توجهی به نگهداری تجهیزات باعث کاهش دقت ابعادی و افزایش ضایعات تولید می‌شود.
9. رعایت ایمنی در خط تولید
   در محیط‌های تولید صنعتی، رعایت ایمنی کارکنان از اولویت بالایی برخوردار است. نصب حفاظ بر روی غلتک‌ها، استفاده از دستکش و عینک ایمنی و خاموش کردن اضطراری خط در زمان بروز مشکل از نکات مهم است. رعایت اصول ایمنی علاوه بر حفظ سلامت کارکنان، از توقف ناگهانی تولید نیز جلوگیری می‌کند.
10. تست نهایی و تایید کنترل کیفیت قبل از ارسال
    پیش از بسته بندی و ارسال محصول به پروژه، باید تست‌های نهایی شامل ضخامت سنجی پوشش روی، تست خمشی، بررسی ظاهر سطح، چسبندگی پوشش و اندازه گیری وزن هر متر مربع انجام شود. تنها محصولاتی که از تمام این مراحل با موفقیت عبور کرده‌اند، برای تحویل تایید می‌شوند.

تاثیر کیفیت تولید بر عملکرد سازه

کیفیت تولید عرشه فولادی نقش تعیین‌کننده‌ای در عملکرد نهایی سازه دارد. اگر در مراحل تولید دقت کافی رعایت شود، این محصول می‌تواند به‌عنوان یکی از قابل اعتمادترین اجزای سقف‌های مرکب شناخته شود. اما هر گونه خطا یا سهل‌انگاری در فرآیند تولید، در نهایت بر رفتار سازه در برابر بارهای وارده و دوام کلی آن تأثیر مستقیم خواهد گذاشت.

وقتی عرشه فولادی با ورق‌های استاندارد، ضخامت دقیق و پوشش گالوانیزه یکنواخت تولید شود، توزیع بار در کل سقف به شکل متعادل انجام می‌گیرد. این یعنی بارهای قائم ناشی از وزن سازه، تجهیزات و افراد به صورت یکنواخت به تیرهای فولادی و ستون‌ها منتقل می‌شود و از تمرکز تنش در نقاط خاص جلوگیری می‌کند. در نتیجه، احتمال خمش بیش از حد، ترک خوردگی بتن و خستگی سازه‌ای به حداقل می‌رسد.

در مقابل، اگر ورق‌ها دارای موج‌های نامنظم، ضخامت غیریکسان یا گام‌های ناهماهنگ باشند، بارگذاری به صورت غیر یکنواخت انجام می‌شود. این ناهماهنگی باعث افزایش نقاط ضعف در سازه و حتی احتمال شکست موضعی در زیر بارهای دینامیکی خواهد شد. به همین دلیل، در کارخانه‌های حرفه‌ای، کوچک‌ترین خطا در مرحله رول فرمینگ یا برش باید بلافاصله شناسایی و اصلاح شود.

کیفیت سطح ورق نیز در عملکرد سازه تأثیر چشمگیری دارد. سطح تمیز، بدون خراش و با پوشش سالم گالوانیزه باعث می‌شود بتن به خوبی با ورق پیوند بخورد و اتصال مکانیکی بین دو متریال کامل شود. هرگونه آلودگی یا لکه زنگ زدگی روی ورق، باعث کاهش چسبندگی و جدا شدن بتن در طول زمان خواهد شد. این مسئله به‌ویژه در پروژه‌هایی با رطوبت بالا یا مناطق شمالی کشور اهمیت بیشتری دارد.

همچنین، عرشه فولادی با کیفیت بالا باعث کاهش وزن کلی سازه می‌شود، زیرا نیاز به بتن‌ریزی ضخیم یا استفاده از تیرهای سنگین‌تر کاهش می‌یابد. این ویژگی، علاوه بر صرفه‌جویی اقتصادی، موجب افزایش سرعت اجرا و کاهش هزینه‌های ساخت نیز می‌شود. از سوی دیگر، یکنواختی در فرم و ضخامت ورق‌ها موجب هماهنگی کامل با نقشه‌های اجرایی و سهولت نصب در کارگاه می‌گردد.

به زبان ساده‌تر، می‌توان گفت هرچقدر کیفیت تولید بالاتر باشد، عملکرد سازه مطمئن‌تر، عمر مفید بیشتر و هزینه‌های نگهداری کمتر خواهد بود. به همین دلیل، انتخاب کارخانه‌ای که خطوط تولید استاندارد، تجهیزات دقیق و کنترل کیفیت مستمر دارد، یکی از تصمیم‌های کلیدی در موفقیت پروژه‌های عمرانی محسوب می‌شود.

جمع بندی

تولید عرشه فولادی فرآیندی چند مرحله‌ای است که از انتخاب ورق گالوانیزه استاندارد آغاز شده و تا بسته‌بندی نهایی ادامه دارد. کیفیت محصول نهایی حاصل دقت در هر مرحله، از تنظیم غلتک ها تا کنترل پوشش روی است. هرچه نظارت فنی دقیق‌تر و تجهیزات به‌روزتر باشند، عرشه فولادی نهایی عملکرد مطمئن‌تری در سازه ارائه می‌دهد.

برای داشتن خریدی آگاهانه و انتخاب مقطع فولادی متناسب با نیاز پروژه، بهره‌مندی از مشاوره تخصصی امری ضروری است، کارشناسان مجرب و حرفه‌ای ما در آهن اینجا با تسلط کامل بر بازار آهن و شناخت دقیق نیازهای فنی، آماده‌اند تا مشاوره‌ای سودمند و کاربردی به شما ارائه دهند. این مشاوره به شما کمک می‌کند تا با اطمینان بیشتر، انتخابی دقیق‌تر و اقتصادی‌تر داشته باشید.