فرایند تولید ورق گالوانیزه + تاثیر نورد گرم و سرد در ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه یکی از پرکاربردترین محصولات فولادی در صنایع مختلف است که به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی جایگاه ویژه‌ای در بازار دارد. اهمیت این محصول به حدی است که در حوزه‌های مختلف مانند ساختمان‌سازی، خودروسازی، لوازم خانگی و تجهیزات صنعتی به‌طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد.

برای اطلاع از نوسانات بازار و بررسی قیمت ورق گالوانیزه، دسترسی به اطلاعات به‌روز و دقیق اهمیت زیادی دارد؛ چرا که قیمت این محصول به عواملی همچون ضخامت ورق، نوع پوشش روی (گرم یا سرد)، کیفیت تولید، هزینه حمل‌ونقل، موجودی بازار و نرخ ارز وابسته است. انتخاب صحیح ورق گالوانیزه نیازمند شناخت دقیق مشخصات فنی، کاربردهای پروژه و تحلیل به‌روز قیمت‌ها است.

در این مقاله به‌صورت جامع، فرایند تولید ورق گالوانیزه را بررسی می‌کنیم و نقش نورد گرم و نورد سرد در کیفیت نهایی این محصول را توضیح خواهیم داد، پس در ادامه با اهن اینجا همراه باشید.

فرایند تولید ورق گالوانیزه

فرایند تولید ورق گالوانیزه شامل مجموعه‌ای از عملیات دقیق و تخصصی است که با هدف ایجاد یک پوشش یکنواخت از فلز روی (Zinc) بر سطح ورق فولادی انجام می‌شود. این پوشش باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی، جلوگیری از زنگ‌زدگی و افزایش طول عمر مفید محصول می‌گردد. در ادامه مراحل این فرآیند را به‌صورت کامل و جزئی توضیح می‌دهیم:

1. انتخاب و آماده‌سازی ورق پایه
   تولید ورق گالوانیزه با انتخاب ورق‌های فولادی آغاز می‌شود که معمولاً حاصل نورد گرم یا نورد سرد هستند. در این مرحله سطح ورق باید کاملاً تمیز، بدون آلودگی، چربی، اکسید یا زنگ‌زدگی باشد. اگر سطح ورق آماده‌سازی نشود، لایه روی به‌خوبی نمی‌چسبد و باعث کاهش کیفیت نهایی می‌شود. آماده‌سازی صحیح، پایه اصلی برای داشتن ورق گالوانیزه با کیفیت بالا است.
2. اسیدشویی (Pickling) برای حذف اکسیدها و پوسته‌ها
   در این مرحله، سطح ورق در محلول‌های اسیدی مانند اسید سولفوریک یا اسید کلریدریک غوطه‌ور می‌شود تا لایه‌های اکسیدی و پوسته‌های ناشی از اکسیداسیون فولاد از بین برود. این کار علاوه بر تمیز کردن سطح، باعث ایجاد شرایط مناسب برای چسبندگی لایه روی می‌شود. اگر این مرحله به‌خوبی انجام نشود، لایه گالوانیزه دارای حفره، ترک یا بخش‌های بدون پوشش خواهد بود.
3. شست‌وشوی نهایی و خشک‌کردن سطح
   پس از اسیدشویی، ورق‌ها با آب صنعتی شسته می‌شوند تا بقایای اسید و مواد شیمیایی روی سطح کاملاً پاک شود. وجود این باقی‌مانده‌ها می‌تواند منجر به ایجاد لکه یا عیوب در پوشش نهایی شود. سپس ورق وارد مرحله خشک‌سازی می‌شود، زیرا حتی رطوبت جزئی می‌تواند مانع از چسبندگی روی و ایجاد لایه‌ای یکنواخت گردد.
4. پیش‌گرمایش (Preheating یا Annealing)
   در این مرحله ورق‌ها در کوره‌های مخصوص تا دمای مشخصی حرارت داده می‌شوند. پیش‌گرمایش باعث می‌شود سطح فولاد از نظر شیمیایی و فیزیکی آماده واکنش بهتر با روی مذاب گردد. این عملیات علاوه بر افزایش چسبندگی پوشش روی، از ایجاد ترک‌های ریز و عیوب سطحی جلوگیری می‌کند.
5. غوطه‌وری در وان روی مذاب (Hot-Dip Galvanizing)
   مهم‌ترین بخش فرآیند گالوانیزه کردن غوطه‌ور ساختن ورق فولادی در وان حاوی روی مذاب است. دمای این وان معمولاً حدود ۴۵۰ درجه سانتی‌گراد است. در این شرایط، واکنش متالورژیکی بین فولاد و روی باعث تشکیل یک لایه آلیاژی از ترکیبات آهن ـ روی (Fe-Zn) روی سطح می‌شود. این لایه آلیاژی عامل اصلی مقاومت در برابر رطوبت و خوردگی است.
6. کنترل ضخامت پوشش با سیستم Air Knife
   پس از خروج ورق از وان روی، بلافاصله جریان هوای فشرده یا تیغه‌های مخصوص موسوم به Air Knife سطح ورق را تنظیم می‌کند. این کار باعث می‌شود ضخامت پوشش روی به‌صورت یکنواخت تنظیم شود. ضخامت پوشش یکی از معیارهای مهم کیفیت ورق گالوانیزه است که معمولاً بین ۲۰ تا ۱۲۰ میکرون متغیر بوده و بر اساس استانداردهای بین‌المللی مشخص می‌شود.
7. خنک‌سازی و تثبیت لایه روی
   پس از کنترل ضخامت، ورق‌ها وارد بخش خنک‌سازی می‌شوند. این کار معمولاً با استفاده از هوای فشرده یا آب سرد انجام می‌شود. خنک‌سازی سریع و اصولی باعث تثبیت لایه روی و جلوگیری از ایجاد ترک یا موج در سطح ورق می‌شود.
8. فرآیند تکمیلی (Skin Pass یا Temper Rolling)
   در برخی خطوط تولید، ورق‌ها پس از گالوانیزه شدن از غلتک‌های مخصوص عبور داده می‌شوند. این فرآیند علاوه بر بهبود یکنواختی سطح، باعث کاهش تنش‌های داخلی و افزایش قابلیت شکل‌پذیری ورق در صنایع پایین‌دستی (مانند خم‌کاری یا پرس‌کاری) می‌گردد.
9. پوشش‌های اضافی محافظتی (Passivation یا Oiling)
   برای افزایش دوام و جلوگیری از تشکیل لکه‌های سفید (White Rust) روی سطح، یک لایه نازک محافظ مانند کرومات یا روغن صنعتی ضدخوردگی روی ورق اعمال می‌شود. این پوشش‌های اضافی در هنگام انبارداری و حمل‌ونقل اهمیت زیادی دارند و از کاهش کیفیت محصول جلوگیری می‌کنند.
10. بازرسی و کنترل کیفیت نهایی
    در این مرحله تمامی ویژگی‌های ورق بررسی می‌شود؛ از جمله ضخامت پوشش، یکنواختی سطح، عیوب احتمالی، تست چسبندگی و تست مقاومت به خوردگی. تنها ورق‌هایی که مطابق با استانداردهای جهانی مانند ASTM، EN، JIS یا ISIRI باشند، برای عرضه به بازار تایید می‌شوند.
11. برش، رولینگ و بسته‌بندی نهایی
    در پایان، ورق‌ها بر اساس نیاز مشتری و نوع کاربرد، به‌صورت رول (Coil) یا شیت (Sheet) برش داده می‌شوند. سپس با استفاده از تسمه‌های فلزی و پوشش‌های محافظ، بسته‌بندی شده و برای ارسال آماده می‌گردند. بسته‌بندی اصولی باعث جلوگیری از آسیب‌دیدگی محصول در زمان حمل‌ونقل و انبارداری خواهد شد.

جدول مراحل فرایند تولید ورق گالوانیزه

نورد گرم در تولید ورق گالوانیزه

نورد گرم یکی از مهم‌ترین روش‌ها برای تولید ورق پایه در فرآیند گالوانیزه است. در این روش، تختال‌های فولادی (Slab) در دمای بسیار بالا، معمولاً بالاتر از ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد قرار می‌گیرند و سپس تحت فشار غلتک‌های صنعتی به ورق‌های تخت با ضخامت کمتر تبدیل می‌شوند. محصول حاصل از نورد گرم معمولاً به‌صورت کلاف فولادی (Hot Rolled Coil) عرضه می‌شود که می‌تواند مستقیماً وارد فرایند گالوانیزه شود یا برای بهبود کیفیت سطح و دقت ابعادی وارد مرحله نورد سرد گردد.

ورق‌های تولیدشده از طریق نورد گرم به دلیل دمای بالای فرآیند، انعطاف‌پذیری بالایی دارند و برای استفاده در پوشش‌دهی و ایجاد لایه محافظ روی بسیار مناسب هستند. این روش همچنین امکان تولید ورق در ابعاد و ضخامت‌های متنوع را فراهم می‌کند و به همین دلیل، به‌عنوان پایه اصلی بسیاری از محصولات فولادی از جمله ورق گالوانیزه شناخته می‌شود.

مراحل نورد گرم در تولید ورق گالوانیزه

نورد گرم یکی از فرآیندهای حیاتی در تولید ورق فولادی است که در آن تختال‌های فولادی (Slab) در دمای بسیار بالا تحت فشار غلتک‌ها قرار گرفته و به ورق‌هایی با ضخامت کمتر و طول بیشتر تبدیل می‌شوند. محصول این مرحله معمولاً به‌صورت کلاف فولادی (Hot Rolled Coil) عرضه شده و به‌عنوان پایه اصلی برای تولید ورق گالوانیزه مورد استفاده قرار می‌گیرد. در ادامه، مراحل نورد گرم با جزئیات کامل شرح داده می‌شود:

1. پیش‌گرمایش تختال‌ها
   در ابتدای فرآیند، تختال‌های فولادی در کوره‌های پیش‌گرم تا دمایی حدود ۱۱۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه سانتی‌گراد حرارت داده می‌شوند. این حرارت باعث می‌شود ساختار کریستالی فولاد نرم‌تر شده و قابلیت شکل‌دهی (Formability) آن افزایش پیدا کند. پیش‌گرمایش نقش کلیدی در کاهش تنش‌های داخلی فولاد دارد و آماده‌سازی لازم برای عبور از غلتک‌ها را فراهم می‌کند.
2. نورد اولیه (Roughing Mill)
   پس از پیش‌گرمایش، تختال‌های داغ وارد غلتک‌های نورد اولیه می‌شوند. در این مرحله ضخامت تختال‌ها به میزان زیادی کاهش یافته و طول آن‌ها افزایش می‌یابد. نورد اولیه به کاهش ضخامت‌های بزرگ و اصلاح ابعاد کلی کمک می‌کند و زمینه را برای نورد نهایی فراهم می‌سازد. همچنین در این مرحله بسیاری از نواقص سطحی تختال‌ها کاهش می‌یابد.
3. نورد نهایی (Finishing Mill)
   ورق‌های فولادی نیمه‌ساخته وارد غلتک‌های نورد نهایی می‌شوند تا ضخامت دقیق آن‌ها مطابق با استانداردهای موردنظر تنظیم شود. در این بخش علاوه بر تنظیم ضخامت، کیفیت سطحی ورق نیز بهبود پیدا می‌کند. کنترل دقیق ضخامت، صافی سطح و یکنواختی ورق از نتایج مهم نورد نهایی هستند که تأثیر مستقیمی بر کیفیت ورق گالوانیزه دارند.
4. خنک‌کاری کنترل‌شده
   پس از نورد نهایی، ورق‌های فولادی برای جلوگیری از تغییرات ناخواسته در ساختار، تحت فرآیند خنک‌کاری کنترل‌شده قرار می‌گیرند. این خنک‌کاری معمولاً با استفاده از آب‌پاشی یا جریان هوای سرد انجام می‌شود. هدف این مرحله، تثبیت ساختار متالورژیکی فولاد، بهبود خواص مکانیکی نظیر مقاومت کششی و سختی و همچنین جلوگیری از ایجاد عیوب سطحی مانند ترک یا موج است.
5. کلاف‌پیچی (Coiling)
   در پایان خط نورد، ورق‌های تولیدشده به‌صورت کلاف (Coil) پیچیده می‌شوند. این کلاف‌ها قابلیت جابجایی، انبارداری و استفاده در خطوط تولید بعدی را دارند. کلاف‌های نورد گرم می‌توانند به‌طور مستقیم در برخی صنایع مانند ساختمان و سازه‌های فولادی مورد استفاده قرار گیرند یا به‌عنوان ماده اولیه وارد فرآیند نورد سرد شوند تا سطح صاف‌تر، براق‌تر و با کیفیت‌تری برای تولید ورق گالوانیزه ایجاد گردد.

ویژگی‌های نورد گرم

نورد گرم به‌عنوان اولین مرحله مهم در آماده‌سازی ورق فولادی پایه برای تولید ورق گالوانیزه، فرآیندی است که در دمای بالا انجام می‌شود و ویژگی‌های خاصی به محصول نهایی می‌دهد. این ویژگی‌ها مستقیماً بر کیفیت، دوام و قابلیت استفاده ورق در مراحل بعدی مانند نورد سرد و غوطه‌وری در روی مذاب تأثیرگذار هستند. در ادامه، ویژگی‌های نورد گرم را به‌صورت کامل بررسی می‌کنیم:

• تولید در دمای بسیار بالا
  در نورد گرم، فولاد در دماهای بالاتر از ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد شکل‌دهی می‌شود. این دمای بالا باعث نرم شدن ساختار کریستالی فولاد شده و عبور آن از غلتک‌ها را آسان‌تر می‌کند. نتیجه این فرآیند، تولید ورق‌هایی است که قابلیت تحمل فشار و تغییر شکل بالا را دارند. این ویژگی سبب می‌شود ورق‌های نورد گرم پایه‌ای مناسب برای تولید ورق گالوانیزه باشند.
• انعطاف‌پذیری و شکل‌دهی آسان‌تر
  دمای بالای فرآیند موجب افزایش انعطاف‌پذیری (Ductility) فولاد می‌شود. به این معنا که ورق نورد گرم به‌راحتی می‌تواند در مراحل بعدی مانند نورد سرد، خم‌کاری یا کشش عمیق مورد استفاده قرار گیرد. این خاصیت، نورد گرم را برای تولید ورق‌هایی که قرار است در صنایع حساس مانند خودروسازی یا لوازم خانگی گالوانیزه شوند، ایده‌آل می‌کند.
• کاهش تنش‌های داخلی فولاد
  فرآیند نورد گرم موجب آزادسازی و کاهش تنش‌های داخلی (Residual Stresses) در ساختار فولاد می‌شود. این موضوع باعث افزایش پایداری ساختاری و جلوگیری از ترک‌خوردگی یا تغییر شکل ناخواسته ورق در مراحل بعدی می‌گردد. در نتیجه، ورق‌های نورد گرم پایه‌ای مطمئن برای پوشش‌دهی و گالوانیزه کردن هستند.
• ایجاد سطح نسبتاً زبرتر
  ورق‌های تولیدشده به روش نورد گرم معمولاً دارای سطحی زبرتر و ناهموارتر نسبت به ورق‌های نورد سرد هستند. این زبری سطحی یک مزیت برای فرآیند گالوانیزه است، زیرا باعث چسبندگی بهتر لایه روی (Zinc Coating) به سطح فولاد می‌شود و در نهایت مقاومت خوردگی ورق افزایش می‌یابد.
• قابلیت تولید در ضخامت‌ها و ابعاد متنوع
  نورد گرم امکان تولید ورق در طیف گسترده‌ای از ضخامت‌ها را فراهم می‌کند؛ از ورق‌های ضخیم مورد استفاده در سازه‌های صنعتی و ساختمانی گرفته تا ورق‌های نازک‌تر که بعداً برای نورد سرد و سپس گالوانیزه شدن به کار می‌روند. این تنوع ابعادی، یکی از دلایل اصلی استفاده گسترده از نورد گرم در صنعت فولاد است.
• هزینه تولید کمتر نسبت به نورد سرد
  به دلیل نیاز کمتر به کنترل‌های ابعادی دقیق و فرآیند ساده‌تر، هزینه تولید ورق نورد گرم نسبت به ورق نورد سرد پایین‌تر است. این مزیت اقتصادی، نورد گرم را به روشی پرکاربرد برای تولید اولیه ورق‌های فولادی تبدیل کرده و امکان عرضه محصول با قیمت مناسب‌تر به بازار را فراهم می‌سازد.
• مقاومت مکانیکی مناسب
  ورق‌های نورد گرم دارای خواص مکانیکی مناسبی از جمله مقاومت کششی متوسط و سختی کافی هستند که باعث می‌شود در بسیاری از کاربردهای ساختمانی و صنعتی به‌طور مستقیم مورد استفاده قرار گیرند. این ویژگی همچنین کیفیت پایه‌ای خوبی برای انجام عملیات بعدی مانند گالوانیزه کردن فراهم می‌آورد.

نورد سرد در تولید ورق گالوانیزه

نورد سرد یکی از فرآیندهای کلیدی در آماده‌سازی ورق فولادی پایه برای تولید ورق گالوانیزه است. در این روش برخلاف نورد گرم، عملیات تغییر شکل فولاد در دمای محیط انجام می‌شود که همین موضوع باعث ایجاد تفاوت‌های مهمی در ویژگی‌های محصول نهایی می‌گردد. ورق‌های حاصل از نورد سرد سطحی بسیار صاف، براق و یکنواخت دارند و دقت ابعادی آن‌ها بالاتر است، به همین دلیل بهترین گزینه برای فرآیند گالوانیزه کردن محسوب می‌شوند.

محصولات نورد سرد به دلیل کیفیت سطحی بالاتر، در صنایعی که نیاز به ظاهر زیبا و دقت ابعادی بالا دارند مانند صنعت خودرو، لوازم خانگی، تجهیزات الکتریکی و سازه‌های سبک فولادی کاربرد گسترده‌ای پیدا کرده‌اند. همچنین این نوع ورق‌ها به دلیل خواص مکانیکی بهتر، توانایی بالاتری در تحمل فشار و کشش دارند که آن‌ها را برای استفاده در پروژه‌های حساس مناسب می‌سازد.

از دیگر ویژگی‌های مهم ورق نورد سرد می‌توان به قابلیت پوشش‌دهی بهتر با فلز روی، مقاومت بیشتر در برابر تغییر شکل ناخواسته و قابلیت انجام عملیات تکمیلی مانند پرس‌کاری و خم‌کاری دقیق اشاره کرد. همین خصوصیات باعث شده است که ورق نورد سرد، ماده اولیه اصلی برای تولید ورق‌های گالوانیزه با بالاترین کیفیت در بازار باشد.

مراحل نورد سرد در تولید ورق گالوانیزه

نورد سرد یکی از مراحل مهم در آماده‌سازی ورق فولادی برای تولید ورق گالوانیزه است که در دمای محیط و با عبور ورق از میان غلتک‌های قدرتمند انجام می‌شود. این فرآیند به دلیل فشار بالا و کنترل دقیق، باعث بهبود کیفیت سطحی، افزایش دقت ابعادی و ارتقای خواص مکانیکی ورق می‌گردد. در ادامه، مراحل نورد سرد را به‌صورت کامل بررسی می‌کنیم:

1. آماده‌سازی ورق نورد گرم (Pickled Hot Rolled Coil)
   فرآیند نورد سرد با استفاده از کلاف‌های نورد گرم اسیدشویی شده آغاز می‌شود. در این مرحله، پوسته‌های اکسیدی که در نورد گرم ایجاد شده‌اند، طی عملیات اسیدشویی (Pickling) از بین رفته‌اند و سطح ورق تمیز و آماده ورود به غلتک‌های نورد سرد می‌شود.
2. کاهش ضخامت توسط قفسه‌های نورد سرد (Cold Rolling Mill)
   کلاف‌های آماده‌شده وارد خط نورد سرد چندمرحله‌ای می‌شوند. در این بخش، ورق‌ها از میان غلتک‌های سنگین عبور کرده و ضخامت آن‌ها به‌طور دقیق کاهش پیدا می‌کند. دقت در این مرحله بسیار بالاست و ضخامت نهایی می‌تواند با اختلاف‌های میکرونی تنظیم شود.
3. بهبود خواص مکانیکی و افزایش سختی
   فشار بالای اعمال‌شده در نورد سرد موجب تغییر ساختار کریستالی فولاد و افزایش مقاومت کششی، سختی و استحکام آن می‌گردد. این تغییرات، ورق را برای کاربردهایی که نیازمند مقاومت بالا هستند، مناسب‌تر می‌کند.
4. اصلاح کیفیت سطح و صافی ورق
   یکی از ویژگی‌های مهم نورد سرد، ایجاد سطحی صاف، براق و یکنواخت بر روی ورق است. این کیفیت سطحی باعث می‌شود ورق نورد سرد بهترین گزینه برای فرآیند گالوانیزه کردن باشد، زیرا پوشش روی به‌طور کامل و بدون نقص به سطح فولاد می‌چسبد.
5. کلاف‌پیچی مجدد (Recoiling)
   پس از کاهش ضخامت و اصلاح سطح، ورق‌ها دوباره به‌صورت کلاف (Coil) پیچیده می‌شوند. این کلاف‌ها می‌توانند به‌طور مستقیم وارد خط گالوانیزه شوند یا در صورت نیاز تحت عملیات تکمیلی دیگری مانند بازپخت (Annealing) یا Skin Pass قرار گیرند.
6. کنترل کیفیت نهایی
   در پایان، کلاف‌های تولیدشده در فرآیند نورد سرد از نظر ضخامت، صافی سطح، یکنواختی ابعادی و خواص مکانیکی مورد بازرسی دقیق قرار می‌گیرند. تنها کلاف‌هایی که مطابق با استانداردهای بین‌المللی و نیازهای صنعت باشند، برای فرآیند گالوانیزه شدن انتخاب می‌شوند.

ویژگی‌های نورد سرد

نورد سرد یکی از مراحل کلیدی در آماده‌سازی ورق فولادی برای تولید ورق گالوانیزه است. این فرآیند که در دمای محیط انجام می‌شود، باعث ایجاد تغییرات مهمی در ساختار و سطح ورق می‌گردد و کیفیت آن را به سطحی بسیار بالاتر نسبت به ورق‌های نورد گرم ارتقا می‌دهد. ویژگی‌های نورد سرد موجب شده این محصولات به‌عنوان ماده اولیه اصلی در تولید ورق‌های گالوانیزه مورد استفاده قرار گیرند. در ادامه، مهم‌ترین ویژگی‌های نورد سرد را بررسی می‌کنیم:

• سطح صاف، براق و یکنواخت
  ورق‌های نورد سرد دارای کیفیت سطحی بسیار بالا هستند. این صافی و براقیت باعث می‌شود که پوشش روی در فرآیند گالوانیزه به‌صورت کامل و بدون نقص به سطح ورق بچسبد. همین ویژگی دلیل اصلی استفاده گسترده از ورق نورد سرد در تولید ورق‌های گالوانیزه برای صنایع حساس است.
• دقت ابعادی بالا
  در نورد سرد، ضخامت و ابعاد ورق با دقتی بسیار بالا (تا اختلاف‌های میکرونی) کنترل می‌شود. این ویژگی موجب می‌شود ورق‌های نورد سرد برای کاربردهایی که نیازمند ابعاد دقیق و استاندارد هستند، مانند خودروسازی و لوازم خانگی، ایده‌آل باشند.
• خواص مکانیکی بهبود یافته
  اعمال فشار در فرآیند نورد سرد باعث تغییر در ساختار کریستالی فولاد شده و خواصی مانند مقاومت کششی، سختی و استحکام را افزایش می‌دهد. این ویژگی‌ها موجب می‌شوند ورق‌های نورد سرد در برابر فشار و تغییر شکل مقاومت بالاتری داشته باشند.
• قابلیت انجام عملیات تکمیلی دقیق
  ورق‌های نورد سرد به‌دلیل سطح صاف و کیفیت بالا، قابلیت انجام عملیات‌های تکمیلی مانند پرس‌کاری، خم‌کاری، کشش عمیق و برش دقیق را دارند. این ویژگی برای صنایعی که به تولید قطعات ظریف و دقیق نیاز دارند، اهمیت زیادی دارد.
• چسبندگی بهتر پوشش روی
  سطح یکنواخت و بدون نقص ورق نورد سرد باعث می‌شود که در فرآیند گالوانیزه کردن، لایه روی به‌صورت کاملاً همگن و محکم روی سطح فولاد قرار گیرد. این موضوع به‌طور مستقیم موجب افزایش مقاومت در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی می‌شود.
• کاربرد گسترده در صنایع حساس
  به دلیل ترکیب ویژگی‌های فوق، ورق نورد سرد بیشترین کاربرد را در صنایعی دارد که نیازمند کیفیت سطحی بالا، دقت ابعادی و مقاومت مکانیکی هستند. از جمله می‌توان به صنعت خودرو، لوازم خانگی، تجهیزات الکتریکی و سازه‌های سبک فولادی اشاره کرد.

جدول مقایسه نورد گرم و نورد سرد در تولید ورق گالوانیزه

جمع‌بندی

فرایند تولید ورق گالوانیزه شامل مراحلی از آماده‌سازی ورق فولادی تا غوطه‌وری در وان روی و خنک‌سازی نهایی است. در این میان، نورد گرم وظیفه تولید ورق پایه را برعهده دارد و نورد سرد کیفیت سطحی و دقت ابعادی لازم برای گالوانیزه شدن را فراهم می‌کند.

برای داشتن خریدی آگاهانه و انتخاب مقطع فولادی متناسب با نیاز پروژه، بهره‌مندی از مشاوره تخصصی امری ضروری است، کارشناسان مجرب و حرفه‌ای ما در آهن اینجا با تسلط کامل بر بازار آهن و شناخت دقیق نیازهای فنی، آماده‌اند تا مشاوره‌ای سودمند و کاربردی به شما ارائه دهند. این مشاوره به شما کمک می‌کند تا با اطمینان بیشتر، انتخابی دقیق‌تر و اقتصادی‌تر داشته باشید.