معرفی روش‌های تولید میلگرد + بررسی عمقی آن‌ها
فهرست مقاله
میلگرد بهعنوان یکی از اصلی‌ترین مقاطع فولادی در صنعت ساخت‌وساز، با روش‌های گوناگونی تولید میشود که هرکدام بر کیفیت، مقاومت و قیمت نهایی محصول تأثیر مستقیم دارند. شناخت فرآیندهای تولید میلگرد، از نورد گرم گرفته تا روش‌های خاص‌تر مانند ترمکس یا کوئنچ، به مهندسان و خریداران کمک میکند تا با دید فنی‌تری انتخاب کنند.
از آن‌جا که ویژگی‌های فنی و روش تولید می‌تواند بر قیمت‌گذاری تأثیرگذار باشد، آگاهی از قیمت روز میلگرد نیز در تصمیم‌گیری نهایی اهمیت بالایی دارد.
پس در ادامه با بررسی دقیق روش‌های تولید میلگرد همراه آهن اینجا باشید.
روش‌های تولید میلگرد
تولید میلگرد به دو روش اصلی انجام میشود: روش نورد گرم و روش نورد سرد. هرکدام از این روش‌ها کاربردها و ویژگی‌های خاص خود را دارند که در ادامه به تفصیل بررسی می‌کنیم:
میلگرد یکی از مهم‌ترین و پرکاربردترین مقاطع فولادی در صنعت ساخت‌وساز است. این محصول به دلیل مقاومت بالا در برابر کشش، نقش کلیدی در استحکام بتن دارد و از آن برای افزایش مقاومت سازه‌ها استفاده میشود، در این مقاله، به بررسی انواع میلگرد، ویژگی‌ها و کاربردهای آن می‌پردازیم:
بیشتر بخوانید- روش نورد گرم
در این روش، شمش‌های فولادی که در مراحل قبلی تولید شده‌اند، وارد کوره‌هایی با دمای بسیار بالا (حدود ۱۱۰۰ تا ۱۳۰۰ درجه سانتی‌گراد) می‌شوند تا به حالت خمیری برسند. این دمای بالا باعث کاهش مقاومت داخلی فولاد شده و امکان شکل‌دهی آسان‌تر را فراهم میکند. پس از رسیدن شمش‌ها به دمای مناسب، آن‌ها از میان مجموعهای از غلتک‌های مخصوص عبور داده می‌شوند. در این فرایند، قطر شمش به‌تدریج کاهش یافته و طول آن افزایش می‌یابد تا به شکل نهایی میلگرد با قطر مشخص تبدیل شود. کنترل سرعت عبور از غلتک‌ها و تعداد مراحل نورد در کیفیت نهایی میلگرد بسیار مؤثر است. این روش به‌دلیل کارایی بالا، صرفه‌جویی در انرژی و تولید انبوه، بهعنوان رایجترین روش تولید میلگرد در ایران و بسیاری از کشورهای دیگر شناخته میشود.
ویژگی‌های نورد گرم:
افزایش شکلپذیری فولاد: دمای بالای فرآیند نورد گرم باعث نرم شدن ساختار بلوری فولاد و کاهش مقاومت داخلی آن میشود. این موضوع بهطور مستقیم موجب افزایش قابلیت تغییر شکل فولاد بدون بروز ترک یا شکست می‌گردد. در نتیجه، میلگرد تولیدشده می‌تواند تحت فرآیندهای فرم‌دهی و خمش قرار گیرد، بدون اینکه دچار آسیب مکانیکی شود. این ویژگی برای کاربردهایی مانند خم‌کاری میلگرد در سازههای پیچیده یا سازه‌هایی که نیاز به تغییر زاویه و جهت دارند، اهمیت بالایی دارد. همچنین، شکلپذیری بالاتر باعث کاهش احتمال شکست در هنگام زلزله یا فشارهای ناگهانی خواهد شد.
تولید میلگرد با خواص مکانیکی مطلوب: فرآیند نورد گرم باعث ایجاد تغییرات قابل‌توجهی در ساختار میکروسکوپی فولاد میشود. به‌دلیل سرعت بالا در تغییر شکل و سپس خنک‌کاری کنترل‌شده، توزیع مناسبی از دانه‌بندی‌ها و ساختار بلوری جدید در فولاد به وجود می‌آید که مستقیماً بر خواص مکانیکی آن تأثیر میگذارد. میلگرد حاصل از این فرآیند معمولاً دارای استحکام کششی مناسب، مقاومت فشاری بالا و حد تسلیم قابل‌قبول است. این ویژگی‌ها موجب میشود که میلگرد تولیدشده بتواند نیروهای وارده بر سازه را به‌خوبی تحمل کرده و در برابر تغییرات ناگهانی مانند زلزله یا بارهای دینامیکی عملکرد مناسبی داشته باشد. همچنین، این خواص مکانیکی مطلوب، انتخاب میلگرد را برای انواع پروژه‌های ساختمانی، عمرانی و صنعتی به‌ویژه در اسکلت‌های بتنی، بسیار کاربردی می‌سازد.
صرفه‌جویی در انرژی نسبت به روش‌های پیچیده‌تر: در فرآیند نورد گرم، فولاد به دلیل دمای بسیار بالا به حالت نیمه‌مایع درمی‌آید و این ویژگی موجب میشود تا فرآیند شکل‌دهی آن با صرف انرژی کمتری نسبت به روش‌های دیگر مانند نورد سرد یا فورجینگ انجام شود. برخلاف نورد سرد که نیازمند استفاده از غلتک‌های فشار قوی در دمای محیط و انرژی مکانیکی بالا برای تغییر شکل است، در نورد گرم عملیات شکل‌دهی با نیروی کمتر و سهولت بیشتری انجام میشود. این تفاوت، نه تنها مصرف انرژی را کاهش می‌دهد، بلکه منجر به کاهش استهلاک تجهیزات و در نتیجه، کاهش هزینه‌های نگهداری و تولید نیز می‌گردد. از این‌رو، نورد گرم بهعنوان یک روش اقتصادی و بهینه در صنعت فولاد به‌شمار می‌رود. - روش نورد سرد
نورد سرد در واقع یک فرآیند تکمیلی برای اصلاح مشخصات سطحی و مکانیکی میلگردهایی است که پیش‌تر توسط نورد گرم تولید شده‌اند. برخلاف نورد گرم که در دماهای بسیار بالا انجام میشود، نورد سرد بدون افزایش دمای میلگرد و در شرایط دمای محیط انجام می‌گیرد. در این روش، میلگردهای نورد شده مجدداً از میان غلتک‌های فولادی با فشار بالا عبور داده می‌شوند.
این فرآیند موجب افزایش تراکم ساختار داخلی فولاد و حذف موج‌ها و ناصافی‌های سطحی میشود. از مزایای اصلی نورد سرد میتوان به افزایش دقت در ابعاد، بهبود خواص مکانیکی مانند استحکام تسلیم و کششی، و ایجاد سطحی صاف و براق اشاره کرد. میلگردهایی که با این روش تولید می‌شوند معمولاً برای کاربردهایی با نیاز به دقت بالا مانند سازههای خاص، دیوارهای برشی و اجزای معماری استفاده می‌گردند.
ویژگی‌های نورد سرد:
افزایش دقت در ابعاد و شکل نهایی: در نورد سرد، میلگردها با عبور از غلتک‌های دقیق و تحت فشار بالا در شرایط کاملاً کنترل‌شده فرم‌دهی می‌شوند. این فرآیند موجب یکنواختی در قطر، طول و سایر مشخصات ابعادی میلگرد می‌گردد، به‌طوری‌که انحراف از ابعاد استاندارد به حداقل می‌رسد. دقت بالا در ابعاد محصول نهایی این امکان را فراهم میکند که میلگردها بدون نیاز به عملیات اصلاحی یا ماشین‌کاری مجدد، مستقیماً در پروژه‌های حساس و دقیق مورد استفاده قرار گیرند. چنین ویژگی‌ای برای پروژه‌هایی با تلرانس‌های ساخت بسیار محدود، مانند سازههای صنعتی سنگین، سازههای خاص معماری، پل‌ها یا اجزای پیش‌ساخته بتنی اهمیت بالایی دارد. این دقت بالا همچنین در افزایش سرعت نصب و کاهش پرت مصالح نیز مؤثر است.
افزایش استحکام تسلیم: عبور میلگرد از میان غلتک‌های تحت فشار بالا در فرآیند نورد سرد، باعث تغییر در ساختار میکروسکوپی فولاد میشود. این فشار مکانیکی موجب فشرده شدن ساختار بلوری و افزایش چگالی فلز می‌گردد. در نتیجه، میزان استحکام تسلیم یعنی نقطه‌ای که فولاد تحت کشش تغییر شکل دائمی پیدا میکند، به طرز چشم‌گیری افزایش می‌یابد. همچنین، مقاومت کششی نهایی نیز بهبود می‌یابد که این ویژگی در پروژه‌هایی با الزامات مقاومتی بالا، مانند سازههای بلندمرتبه، پل‌ها، تونل‌ها و مناطق زلزله‌خیز، اهمیت بسیار دارد. استحکام بالاتر میلگرد باعث افزایش ایمنی کلی سازه شده و عمر مفید آن را نیز بالا می‌برد.
بهبود ظاهر سطحی میلگرد: در فرآیند نورد سرد، فشار مکانیکی بالایی که به میلگرد وارد میشود باعث حذف ناصافی‌ها و برجستگی‌های سطحی آن می‌گردد. این فرآیند باعث میشود سطح میلگرد صاف، براق و یکنواخت باشد که نه تنها از لحاظ ظاهری جذاب‌تر است بلکه در عملکرد نیز مزایای متعددی دارد. یکی از مهم‌ترین مزایای ظاهر صاف، کاهش نقاط تمرکز تنش و جلوگیری از شروع ترک‌های سطحی در اثر عوامل محیطی یا مکانیکی است. علاوه بر این، سطوح یکنواخت و فاقد زبری، مقاومت بیشتری در برابر خوردگی ناشی از رطوبت و مواد خورنده از خود نشان می‌دهند. چنین میلگردهایی برای کاربرد در نماهای اکسپوز، سازههای نمایان، اجزای معماری مدرن و همچنین پروژه‌هایی که زیبایی ظاهری محصول نیز اهمیت دارد، بسیار ایده‌آل هستند.
فرآیند کامل تولید میلگرد
- تهیه مواد اولیه
اولین مرحله در فرآیند تولید میلگرد، تأمین و آماده‌سازی مواد اولیه باکیفیت است. این مواد شامل سنگ‌آهن بهعنوان منبع اصلی آهن، قراضه‌های فولادی برای بازیافت و کاهش هزینه‌ها، و همچنین افزودنی‌هایی مانند کربن، منگنز، سیلیسیم و سایر عناصر آلیاژی هستند که خواص نهایی فولاد را بهبود می‌بخشند.
سنگ‌آهن معمولاً به‌صورت گندله یا کلوخه وارد کارخانه میشود و پس از فرآوری، به همراه سایر مواد در کوره‌های القایی یا کوره بلند قرار می‌گیرد. این کوره‌ها با استفاده از انرژی الکتریکی یا سوخت‌های فسیلی، دمای لازم برای ذوب مواد را فراهم می‌کنند. کنترل دقیق ترکیب شیمیایی و دمای ذوب در این مرحله اهمیت زیادی دارد، چرا که بر کیفیت نهایی میلگرد تولیدی تأثیر مستقیم میگذارد. - ذوب و ریخته‌گری
در این مرحله، مواد اولیه‌ای که در کوره ذوب شده‌اند به حالت کاملاً مذاب درمی‌آیند. مذاب فولاد باید دارای دمای یکنواخت و ترکیب شیمیایی کنترل‌شده باشد تا کیفیت نهایی محصول تضمین شود. پس از اطمینان از ترکیب و دمای مناسب، فولاد مذاب به درون قالب‌های خاصی ریخته میشود که این قالب‌ها معمولاً از جنس گرافیت یا فلزات مقاوم به حرارت ساخته شده‌اند.
شکل این قالب‌ها مستطیلی یا مربعی است و نتیجه نهایی، تولید شمش‌هایی با ابعاد مشخص و وزن استاندارد است. این شمش‌ها، پس از سرد شدن و سخت شدن، بهعنوان ماده اولیه برای ورود به خط نورد مورد استفاده قرار می‌گیرند. کیفیت شمش‌های تولیدشده نقش مهمی در خواص نهایی میلگرد دارد، به همین دلیل کنترل دمای ریخته‌گری، سرعت خنک‌کاری و حذف گازهای اضافی در این مرحله از اهمیت بالایی برخوردار است. - پیش‌گرمایش شمش‌ها
شمش‌های تولیدشده پس از فرآیند ریخته‌گری، وارد مرحله پیش‌گرمایش می‌شوند که در آن با استفاده از کوره‌های پیشرفته با دمای کنترل‌شده، حرارت مجدد می‌بینند. این پیش‌گرمایش با دمایی بین ۱۰۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد انجام میشود و هدف آن رساندن شمش به دمای مناسب برای انجام نورد است.
در این مرحله، حرارت‌دهی یکنواخت به شمش‌ها اهمیت زیادی دارد، زیرا هرگونه اختلاف دما در بخش‌های مختلف شمش می‌تواند باعث ایجاد ترک یا اعوجاج در حین نورد شود. افزایش دمای شمش‌ها باعث نرم‌تر شدن ساختار آن‌ها شده و قابلیت شکلپذیری بیشتری را فراهم میکند. این ویژگی موجب میشود تا تغییر فرم شمش در مراحل بعدی نورد با دقت و سهولت بیشتری انجام گیرد و خواص مکانیکی مطلوب‌تری حاصل شود. - نورد و شکل‌دهی
شمش‌های داغ‌شده پس از خروج از کوره‌های پیش‌گرمایش، وارد قفسه‌های نورد می‌شوند که مجموعهای از غلتک‌های چرخان هستند و با اعمال فشار بالا، باعث تغییر شکل تدریجی شمش‌ها می‌گردند. در این فرآیند، شمش‌ها در چندین مرحله از میان غلتک‌هایی با فاصله‌های مختلف عبور داده می‌شوند.
با هر بار عبور، ضخامت شمش کاهش یافته و طول آن افزایش پیدا میکند تا به ابعاد مطلوب میلگرد برسد. علاوه بر کاهش قطر، در این مرحله شکل سطحی و آج‌دار میلگرد نیز از طریق قالب‌ها یا غلتک‌های مخصوص ایجاد میشود. دقت در تنظیم سرعت غلتک‌ها، دمای سطح شمش و فشار واردشده نقش تعیین‌کننده‌ای در کیفیت نهایی محصول دارد. در نهایت، میلگردها با ابعاد استاندارد و خواص مکانیکی مورد نظر، از قفسه نورد خارج می‌شوند. - خنک‌کاری کنترل‌شده
میلگردها پس از خروج از خط نورد، وارد مرحله خنک‌کاری کنترل‌شده می‌شوند که نقش بسیار مهمی در تثبیت ساختار نهایی محصول دارد. در این مرحله، میلگردها در مسیرهای مشخصی که به آن‌ها بسترهای خنک‌سازی گفته میشود، به‌صورت تدریجی و یکنواخت در معرض جریان هوای طبیعی یا هوای فشرده قرار می‌گیرند.
این فرآیند باعث تنظیم نرخ سرد شدن فولاد شده و از تشکیل ساختارهای ناخواسته مانند ترک‌های حرارتی یا تنش‌های داخلی جلوگیری میکند. تثبیت ساختار کریستالی از طریق خنک‌کاری مناسب، موجب افزایش استحکام، چقرمگی و مقاومت به ضربه در میلگرد نهایی میشود. انتخاب روش مناسب خنک‌کاری بسته به نوع میلگرد، استاندارد مورد نظر و کاربرد نهایی آن انجام می‌گیرد. - برش و بسته‌بندی
در پایان فرآیند تولید، میلگردها پس از عبور از مرحله خنک‌کاری، به خطوط برش منتقل می‌شوند. در این مرحله با استفاده از دستگاه‌های برش اتوماتیک، میلگردها در طول‌های استاندارد، معمولاً ۱۲ متری، به‌دقت بریده می‌شوند. پس از برش، میلگردها وارد بخش بازرسی نهایی می‌شوند تا از لحاظ ظاهری، ابعادی و خواص مکانیکی مورد بررسی قرار گیرند.
میلگردهایی که استانداردهای مورد نظر را پاس کنند، به‌صورت بسته‌هایی منظم با استفاده از تسمه‌های فلزی یا پلاستیکی بسته‌بندی می‌شوند. این بسته‌بندی هم حمل‌ونقل ایمن را ممکن می‌سازد و هم نظم در انبارداری و تحویل به مشتری را تسهیل میکند. در نهایت، میلگردهای بسته‌بندی‌شده آماده بارگیری و ارسال به پروژه‌ها و بازارهای مصرف می‌شوند.
جدول مقایسه‌ای روش‌های نورد گرم و نورد سرد
| ویژگی‌ها | نورد گرم | نورد سرد |
|---|---|---|
| دمای فرآیند | بالا (1100-1300 درجه) | دمای محیط |
| ظاهر سطحی | نسبتاً زبر | صاف و براق |
| دقت ابعادی | کمتر | بیشتر |
| هزینه تولید | کمتر | بیشتر |
| استحکام مکانیکی | معمولی | بالاتر |
کنترل کیفیت در فرآیند تولید
در تمام مراحل تولید میلگرد، واحد کنترل کیفیت نقش حیاتی دارد. از آزمایش ترکیب شیمیایی مواد اولیه تا تست کشش، خمش و سختی میلگردها، همگی برای تضمین کیفیت محصول نهایی انجام میشود. همچنین استانداردهایی مانند ASTM، DIN و ISIRI در تمامی مراحل رعایت می‌شوند.
استانداردهای تولید میلگرد
در ایران معمولاً تولید میلگرد بر اساس استاندارد ملی ISIRI 3132 انجام میشود. این استاندارد، انواع میلگرد را در سه دسته A1، A2 و A3 طبقه‌بندی میکند که هر کدام کاربردهای خاصی دارند. همچنین کارخانه‌های معتبر، علاوه بر استانداردهای داخلی، از استانداردهای بین‌المللی مانند ASTM نیز پیروی می‌کنند.
تولید میلگرد و استفاده از آن، باید تحت استانداردهایی انجام شود تا ایمنی و کیفیت سازه و پروژه حفظ شود، دانستن این استانداردها و اینکه چه میلگردهایی این استاندارد را اخذ کرده‌اند، به شما در داشتن امنیت و کیفیت بالای سازه کمک‌به‌سزایی میکند:
بیشتر بخوانیدمزایای تولید اصولی میلگرد
- افزایش عمر مفید سازه‌ها:
میلگردهایی که طبق استانداردهای دقیق و با کیفیت بالا تولید می‌شوند، از نظر مقاومت در برابر عوامل محیطی، خوردگی و فشارهای مکانیکی عملکرد بسیار بهتری دارند.
استفاده از این میلگردها در بتن مسلح، موجب کاهش ترک‌خوردگی، افزایش دوام و تأخیر در فرسودگی سازه‌ها میشود. در نتیجه، طول عمر مفید ساختمان‌ها، پل‌ها، تونل‌ها و سایر سازههای بتنی افزایش چشم‌گیری پیدا میکند و هزینه‌های نگهداری و تعمیرات در بلندمدت کاهش می‌یابد. - مقاومت بیشتر در برابر زلزله:
یکی از اصلی‌ترین دلایل استفاده از میلگرد در سازههای بتنی، افزایش مقاومت آن‌ها در برابر نیروهای جانبی مانند زلزله است. میلگردهایی که با فرآیندهای دقیق و کنترل‌شده تولید شده‌اند، دارای استحکام کششی بالا، چقرمگی مناسب و قابلیت جذب انرژی زیادی هستند.
این ویژگی‌ها موجب میشود که سازه در هنگام وقوع زلزله، انعطاف‌پذیری بیشتری از خود نشان دهد و دچار شکست ناگهانی نشود. استفاده از میلگرد با کیفیت در المان‌هایی نظیر ستون‌ها، تیرها و فونداسیون، تأثیر مستقیمی بر پایداری کلی سازه در برابر زلزله دارد و می‌تواند جان ساکنین را در شرایط بحرانی حفظ کند. - کاهش خطر شکست بتن:
استفاده از میلگردهای باکیفیت که دارای سطح آج‌دار مناسب، استحکام کششی بالا و چسبندگی مؤثر با بتن هستند، نقش بسیار مهمی در کاهش احتمال شکست بتن ایفا میکند.
این نوع میلگردها باعث توزیع یکنواخت‌تر تنش در سازه می‌شوند و مانع از ایجاد ترک‌های عمیق یا گسترش آن‌ها در زمان بارگذاری‌های شدید یا تغییرات دمایی می‌گردند. در نتیجه، بتن مسلح‌شده با این نوع میلگردها، پایداری بیشتری از خود نشان داده و در برابر فشارهای فشاری و کششی عملکرد بهتری خواهد داشت. - اطمینان از عملکرد سازه در شرایط بحرانی:
در شرایطی مانند زلزله، آتش‌سوزی، طوفان یا بارهای ناگهانی، سازه باید بتواند مقاومت کافی از خود نشان دهد و از بروز شکست‌های ناگهانی جلوگیری کند. میلگردهای باکیفیت که با رعایت کامل استانداردهای تولید ساخته شده‌اند، دارای ویژگی‌هایی همچون انعطاف‌پذیری، استحکام بالا و رفتار کشسان مناسب هستند.
این خصوصیات باعث می‌شوند تا انرژی وارده به سازه در شرایط بحرانی بهتر جذب و توزیع شود و از تمرکز تنش‌های خطرناک جلوگیری گردد. در نتیجه، استفاده از میلگردهای استاندارد و مطمئن نقش حیاتی در تضمین ایمنی جان انسان‌ها و کاهش خسارات مالی در مواقع اضطراری دارد.
قیمت انواع میلگرد و عوامل تأثیرگذار بر آن
قیمت میلگرد به عوامل متعددی بستگی دارد که مهم‌ترین آن‌ها عبارت‌اند از:
- نرخ مواد اولیه:
مواد اولیه مانند سنگ‌آهن، قراضه فولادی و فروآلیاژها (نظیر فروسیلیس، فرومنگنز و فروکروم) بخش عمده‌ای از هزینه تولید میلگرد را تشکیل می‌دهند. نوسانات جهانی قیمت این مواد، به‌ویژه سنگ‌آهن که بیشترین سهم را دارد، می‌تواند به‌سرعت قیمت تمام‌شده میلگرد را تحت تأثیر قرار دهد.
عواملی مانند عرضه و تقاضای جهانی، تحریم‌ها، نرخ بهره‌برداری از معادن داخلی، سیاست‌های صادراتی و حتی وضعیت حمل‌ونقل دریایی از جمله مؤلفه‌هایی هستند که بر قیمت مواد اولیه مؤثرند. بنابراین، تغییر در نرخ این مواد، بهطور مستقیم و فوری روی قیمت میلگرد در بازار تأثیرگذار است. - هزینه حمل‌ونقل:
مسافت مبدا تا مقصد، نوع وسیله نقلیه، شرایط جاده‌ای، نرخ سوخت، هزینه‌های بارگیری و تخلیه و حتی وضعیت آب‌وهوایی از جمله عواملی هستند که هزینه حمل‌ونقل را تعیین می‌کنند. علاوه بر این، حمل مواد اولیه مانند سنگ‌آهن یا قراضه به کارخانه و انتقال میلگرد تولیدشده به انبارها یا پروژه‌های ساختمانی نیز سهم قابل‌توجهی در قیمت نهایی محصول دارد.
در شرایطی که کارخانه از منابع تأمین یا بازار مصرف فاصله زیادی داشته باشد، این هزینه‌ها افزایش چشم‌گیری پیدا می‌کنند. همچنین در دوره‌هایی که هزینه سوخت یا تعرفه‌های حمل‌ونقل افزایش می‌یابد، اثر مستقیم آن بر قیمت نهایی میلگرد مشهود خواهد بود. - وضعیت تولید و عرضه:
میزان تولید داخلی، ظرفیت فعال کارخانه‌ها، موجودی انبارها و حجم واردات از جمله عواملی هستند که بر عرضه میلگرد در بازار تأثیر مستقیم می‌گذارند. زمانی که تولید داخلی پاسخ‌گوی نیاز بازار نباشد یا واردات با محدودیت مواجه شود، کمبود عرضه منجر به افزایش قیمت‌ها خواهد شد.
از طرفی، در شرایطی که موجودی انبارها بالا باشد یا تولید بیش از تقاضا صورت گیرد، قیمت‌ها کاهش پیدا میکند. همچنین، اختلال در زنجیره تأمین یا کاهش فعالیت خطوط تولید به‌دلایل فنی یا اقتصادی نیز می‌تواند باعث افزایش ناگهانی قیمت شود. بنابراین، نوسانات عرضه و تولید یکی از پارامترهای کلیدی در تعیین قیمت نهایی میلگرد به‌شمار می‌رود. - قیمت ارز:
نرخ ارز، به‌ویژه دلار و یورو، تأثیر مستقیمی بر هزینه‌های تولید میلگرد دارد، زیرا بسیاری از مواد اولیه، ماشین‌آلات، قطعات یدکی، و حتی برخی افزودنی‌های مورد استفاده در تولید میلگرد از طریق واردات تأمین می‌شوند.
با افزایش نرخ ارز، هزینه خرید این اقلام افزایش یافته و در نتیجه قیمت تمام‌شده میلگرد نیز بالا می‌رود. همچنین در مواردی که صادرات محصولات فولادی افزایش می‌یابد، کارخانه‌ها به‌دلیل سود بیشتر ناشی از نرخ بالای ارز، تمایل بیشتری به صادرات پیدا کرده و عرضه داخلی کاهش می‌یابد که همین امر نیز موجب رشد قیمت‌ها در بازار داخلی میشود. به همین دلیل، نوسانات ارزی یکی از حساس‌ترین و پرنفوذترین عوامل در تعیین قیمت میلگرد به شمار می‌رود. - سیاست‌های دولتی:
نقش دولت در تنظیم بازار آهن و فولاد بسیار مهم است. اعمال تعرفه‌های واردات می‌تواند از تولیدکنندگان داخلی حمایت کند، اما در عین حال ممکن است منجر به افزایش قیمت‌ها در بازار داخلی شود. از سوی دیگر، مالیات‌ها و عوارضی که بر فرآیند تولید و فروش میلگرد وضع میشود، هزینه نهایی را افزایش می‌دهد.
همچنین، ارائه مشوق‌های صادراتی مانند تخفیف مالیاتی، تسهیلات ارزی یا اولویت‌های حمل‌ونقل باعث میشود تولیدکنندگان انگیزه بیشتری برای صادرات داشته باشند که این موضوع ممکن است عرضه داخلی را کاهش داده و باعث افزایش قیمت‌ها شود. تصمیمات سیاست‌گذاران در حوزه واردات، صادرات، یارانه‌ها و قوانین مالیاتی تأثیر مستقیم و چشم‌گیری بر بازار میلگرد دارد. - تقاضای بازار:
میزان تقاضا برای میلگرد در بازار، تحت تأثیر عواملی نظیر فصل ساخت‌وساز، پروژه‌های عمرانی بزرگ، سیاست‌های عمرانی دولت و شرایط اقتصادی کشور قرار دارد. در فصولی مانند بهار و تابستان که حجم ساخت‌وساز به اوج خود می‌رسد، نیاز به میلگرد افزایش یافته و در نتیجه قیمت‌ها روند صعودی پیدا می‌کنند.
همچنین شروع پروژه‌های بزرگ زیرساختی یا عمرانی مانند راه‌سازی، پل‌سازی و ساخت مسکن ملی می‌تواند باعث افزایش ناگهانی تقاضا در بازار شود. از سوی دیگر، کاهش ساخت‌وساز یا رکود در بازار املاک نیز ممکن است منجر به افت تقاضا و کاهش قیمت‌ها شود. بنابراین، رفتار بازار نسبت به شرایط اقتصادی و ساخت‌وساز، یکی از عوامل پویای تأثیرگذار بر قیمت میلگرد است.
شما می‌توانید برای اطلاع دقیق از قیمت روز میلگرد و مشاوره تخصصی در انتخاب نوع مناسب میلگرد، با کارشناسان آهن اینجا تماس بگیرید:
در بازار میلگرد، برندهای شناخته‌شده و معتبری مانند ذوب‌آهن اصفهان، کویر کاشان، نیشابور و بافق یزد حضور مهم و گسترده‌ای داشته و از مهم‌ترین منابع تامین میلگرد محسوب می‌شوند، برای تحلیل بهتر شرایط بازار و انتخاب گزینه مناسب، دانستن قیمت روز میلگرد امری مهم و ضروری است:
مشاهده قیمت روز میلگردجمعبندی
فرآیند تولید میلگرد از مرحله تأمین مواد اولیه تا بسته‌بندی نهایی، نیازمند دقت بالا و کنترل کیفیت مداوم است. شناخت روش‌های نورد گرم و سرد و درک عوامل تأثیرگذار بر قیمت می‌تواند به مهندسان، پیمانکاران و مصرف‌کنندگان در انتخاب بهتر کمک کند. شما می‌توانید به آهن اینجا اعتماد کنید و از مشاوره کارشناسان حرفه‌ای این مجموعه برای خرید میلگرد با کیفیت و قیمت مناسب بهره‌مند شوید.
سوالات متداول
شاید برای شما هم سوال باشه?!
-
۱. رایجترین روش تولید میلگرد چیست؟
رایجترین روش تولید میلگرد، نورد گرم (Hot Rolling) است. در این فرآیند، شمش فولادی تا دمای بالا حرارت داده شده و سپس از میان مجموعهای از غلطکها عبور میکند تا به شکل و سایز مورد نظر برسد. -
۲. روش ترمکس (Quenching) در تولید میلگرد چه کاربردی دارد؟
ترمکس یا کوئنچ، یکی از مراحل فرآوری میلگرد پس از نورد گرم است که با پاشش ناگهانی آب، سطح میلگرد سرد و سخت شده و مغز آن نیمهگرم باقی میماند. این تکنیک موجب افزایش استحکام میلگرد بدون کاهش شکلپذیری هسته آن میشود. -
۳. میلگردهای تولیدشده به روش نورد سرد چه تفاوتی دارند؟
در روش نورد سرد، میلگرد از فولاد کشیدهشده در دمای محیط تولید میشود. این نوع میلگرد مقاومت کششی بالاتری دارد ولی شکلپذیری کمتری دارد و معمولاً برای مصارف خاص یا سبک استفاده میشود. -
۴. آیا روش تولید بر کیفیت و قیمت میلگرد تأثیر دارد؟
بله، روش تولید بهطور مستقیم بر خواص مکانیکی، دوام، کاربرد و در نهایت قیمت روز میلگرد تأثیر میگذارد. بهعنوان مثال، میلگرد ترمکس نسبت به نورد ساده، استحکام بالاتر و کاربرد گستردهتری در سازههای باربر دارد. -
۵. چگونه میتوان نوع تولید میلگرد را هنگام خرید تشخیص داد؟
اطلاعات مربوط به روش تولید معمولاً در گواهینامه فنی میلگرد درج میشود. همچنین با بررسی علائم استاندارد حکشده بر میلگرد یا استعلام از تأمینکننده معتبر مانند آهن اینجا میتوان به روش تولید پی برد.